⑴塑件设计时应注意下列事项。
①塑件光洁度可达7~ 9,精度一般宜取3~5级,但沿压制方向的精度不易保 证,宜取自由公差。
②不易脱模,宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时,则塑件径 向公差宜取大。
③塑件宜取回转体对称外形,不宜过高。
④壁应厚而均匀,避免尖角、缺口、窄槽等形状,各面应圆弧过渡连接以 防止应力集中、死角滞料,填充不良,物料集聚堵塞流道。
⑤孔一般应取通孔,避免用Φ5毫米以下的盲孔,盲孔底部应成半球面或圆 锥面以利物料流动,孔径及深度比一般为1∶2~1∶3,大型塑件尽量不设计小孔,孔间距、 孔边距宜取大,大密度排列的小孔不宜模压成型。
⑥螺孔比螺纹易成型,M6以下螺纹不宜成型,齿形宜用半圆形及梯形,其 圆角半径应大于0.3毫米,并应注意半角公差,可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件 螺纹与其它材料螺纹零件接合时,要考虑其配合张力,螺纹段长度应取最小尺寸。
⑦成型压力大,嵌件应有足够强度,防止变形损坏,定位必须可靠。
⑧收缩小,有方向性,易发生熔接不良,变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力 集中,树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎,不易脱模,大面积塑件易发生波纹及物料聚积。
⑵模具设计时应注意下列事项:
①要便于装料,有利于物料流动填充型腔。
②脱模斜度宜取1°以上。
③宜选塑件投影面大的方向作为成型加压方向便于物料填充型腔,但不宜 把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为成型加压方向。
④物料渗入力强,导致飞边厚不易去除,选择分型面时应注意飞边方向。上下 模及并镶件宜取整体结构,组合结构装配间隙不宜取大,上下模可拆成型零件宜取3~4级 滑动配合。
⑤收缩率为0~0.3%,一般取0.1~0.2%,物料体积一般取塑件体积的2~3倍。
⑥成型压力大,物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、 位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。
⑦模具应抛光、淬硬。
⑧顶出力大,顶杆应有足够强度,顶出应均匀,顶杆不宜兼作型芯。
⑨快速成型料在成型温度下即可脱模,慢速成型料模具应设有加热及强迫 冷却措施。